线材加工的发展始于改造线材轧机的精轧机组和控冷工艺。 高速轧机生产技术成熟后，广泛应用于小型和线材轧机的改造。 这是因为，无捻精轧机组无论在生产效率方面还是产品质量方面都大大优于卧式轧机，即使在低速范围内使用也优于卧式轧机。 通常，线材加工的工艺特点可以归纳为连续、高速、无扭、冷却控制，其中高速轧制是主要的工艺特点。 大盘重、高精度、性能优良是高速线材轧机的产品特点，那么下面一起了解下线材加工生产的工艺特点吧!

　　线材加工的高速轧制

　　线材加工的轧制速度取得突破性进展后，仍要求实现更高的轧制速度。 因为轧制速度高，生产效率就高，可以降低成本。 所以速度就是利润。 以目前共存的几代轧机为例，从产量来看，轧制速度为100m/s的机组年产量为65万t，50m/s的机组年产量为23万t，前者为后者的2.83倍左右。

　　使用原材料时，受第一架的进口速度限制，出口速度一定时，延伸率系数已经确定。 因此，轧制速度为100m/s的机组是钢坯截面积为50m/s机组的两倍。 后者有连铸圆坯截面不能过小的限制，需要采用初轧圆坯，可能会大幅增加成本。

　　从投资情况看，上一台轧制速度为100m/s的高速线材机组投资低于两套50m/s高速线材机组。

　　总之，提高轧制速度是有意义的。

　　线材加工技术是现代线材生产的核心技术之一，它是综合解决现有各种线材轧机存在诸多问题、产品多品种规格、高截面尺寸精度、大盘重量和高生产率的有效手段。 只有精轧高速化才能获得较高的生产率，解决大盘重线材轧制过程的温度下降问题。 精轧的高速化要求在轧制过程中轧制材料没有扭曲。 否则，轧制事故频发，完全无法轧制。 因此，高速无扭精轧是现代高速线材轧机的基本特征之一。

　　线材加工生产技术中对“高速”工艺的要求：一是保证实现高速的条件; 二是解决高速实现后出现的问题。

　　要实现高速化，首先需要设备，例如精轧机、夹紧辐条、吐丝机等必须能够应对高速运转。 对扭曲轧制来说，限制轧制速度的主要因素是设备。 近年来，为了达到更高的轧制速度，精轧机得到了加强。 轧机的精度变高，轧辊轴变粗，润滑油量变大，轧机的间隔拉开。

　　线材加工工艺中保证高速的主要条件是原料质量、轧材精度、轧材温度。 高精度、高质量的轧制材料是保证不发生轧制故障的根本条件。 通常，必须保证进入精轧机的轧制材料的偏差在0.30mm以下。 成品精度要求小于士0.15mm时，进入精轧机的轧材偏差不得超过成品尺寸偏差的两倍。 轧制材偏差值是指轧制材的全长(包括头尾)，特别是头部的较大偏差。 头部不良引起的故障多。 为了保证轧材的精度，必须严格控制钢坯的尺寸精度。 板坯尺寸的变动会影响轧材的尺寸和机台间的张力，特别是对粗轧前的几条路有很大的影响。 因此，近年来粗轧机组采用单独传动，及时灵活调节轧制速度，保证微张轧制。 轧材的温度也是影响高速轧制的重要因素，为了保证轧材的精度，必须保证轧材的温度均匀稳定，因此要求加热温度均匀，冷控设施灵敏。

　　以上介绍的就是线材加工生产的工艺特点，如需了解更多，可随时联系我们!