随着发动机向高转速、高功率方向发展，高负荷活塞环也由原来的铸铁材料变为钢材材料，进而使用高合金不锈钢等特殊钢，使用具有近似h型截面等复杂异形截面的油环，而且要求严格的尺寸精度，异型线材加工就显得格外重要了，那么，下面一起了解下异型线材加工的成型方法吧!

　　目前，异型线材加工多是将圆线成形为矩形线后，通过拉拔成形，然后，经过3~5次反复操作，变为设定的形状，在这种情况下，如果使用特殊钢作为活塞环的材料，则在成形加工的过程中需要进行多次去除应变的退火。 特别是在高合金钢异形截面的情况下，拉拔成形的次数和中间退火的次数增多，导致成本上升。

　　异型线材加工为了降低成本，要求提高一次加工的截面收缩率，减少拉拔成形的次数，减少中间退火的次数，但是，在上述非驱动的特克头的成形中，通常通过绞盘等的拉拔力进行拉拔，因此为了提高特克头的截面收缩率需要较大的拉拔力。 这样，由于施加在线材上的力变大，线材伸长，仅线材在长度方向上伸长，边缘就不能充分填充到滚轧孔型内，因此，传统的特克头辊成形异形线材时，为了提高填充率，必须减小截面收缩率，减小对线材的张力，不能减少成形次数。

　　异型线材加工目的在于提供一种能够提高填充率、减少中间退火次数、以较少的成形设备高效且高精度地成形异形线材的成形方法和装置。 特别是，本发明适用于具有复杂截面形状的高合金钢的异形活塞环材料的成形，但不限于活塞环，也能够适用于广泛的异形材料的成形。

　　异型线材加工为了减少成形加工的次数，需要提高成形中的一次截面收缩率。 但是，如上所述，现行的特克头辊在不具有驱动装置的非驱动下通过绞盘的拉拔力使辊旋转而进行拉拔成形，所以拉拔成形时作用于线材的拉拔力大，线材沿长度方向延伸，填埋辊孔型的截面另外，截面收缩率变大时，材料在张力的作用下沿长度方向延伸，超过材料的加工极限时，表面可能会产生裂纹，发生断裂。

　　异型线材加工以提高孔型填充率和减少成形次数为目标进行了多次实验，得到了以下结果，设计特克头传动辊，可实现线材无张力成形，提高靠近h形异型材边缘的填充率，减少成形次数。增大特克头辊的直径，可以提高边缘部的填充率，另一方面，非驱动特克头可能容易获得尺寸精度，必须考虑其他配套因素，如适应小批量多品种生产的良好安排性、孔型高自由度和易刚性等。

　　以上介绍的就是异型线材加工的成型方法，如需了解更多，可随时联系我们!